Seulement 18 briques LEGO sur un million sont rejetées pour défaut de fabrication.

Le secret de la longévité de LEGO réside dans son processus de moulage par injection de haute précision. L'entreprise utilise du plastique ABS (Acrylonitrile Butadiène Styrène) chauffé à 232 degrés Celsius pour créer ses briques. Ce matériau est injecté dans des moules sous une pression allant de 25 à 150 tonnes selon la pièce produite.La tolérance de fabrication est maintenue à un niveau microscopique de 0,002 millimètre. Cette spécification technique permet d'obtenir ce que LEGO appelle le « clutch power », soit la force de friction idéale pour que les briques tiennent ensemble tout en restant faciles à séparer. Un écart de seulement 0,005 millimètre suffirait à rendre les briques inutilisables ou instables.Chaque moule est équipé de capteurs de pression et de température pour assurer une uniformité totale. Les moules eux-mêmes sont si coûteux, dépassant souvent les 50 000 euros l'unité, qu'ils sont conservés dans des coffres-forts hautement sécurisés. Lorsqu'un moule commence à s'user, il est coulé dans le béton pour éviter qu'il ne tombe entre les mains de concurrents.Cette rigueur industrielle explique pourquoi une brique fabriquée en 1958 s'emboîte toujours parfaitement avec une brique produite aujourd'hui. Le groupe LEGO produit environ 36 milliards de pièces chaque année dans ses usines au Danemark, au Mexique, en Hongrie et en Chine. Malgré ce volume colossal, le taux de rejet reste l'un des plus bas de toute l'industrie manufacturière mondiale.